安全事故发生的直接原因有哪些？

1.防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷

(1)无防护。无防护罩，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或护栏损坏，设备电气未接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。

(2)防护不当。防护罩没有安装在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。

2.设备、设施、工具、附件有缺陷

(1)设备在非正常状态下运行。设备带“病”运转，超负荷运转等。

(2)维修、调整不良。设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。

(3)强度不够。机械强度不够，绝缘强度不够，起吊重物的绳索不符合安全要求等。

(4)设计不当，结构不符合安全要求，制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利毛刺、毛边，设备上有锋利倒棱等。

个人防护用品、用具、防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

(1)所用防护用品、用具不符合安全要求。

(2)无个人防护用品、用具。

（1）通风不良。无通风，或通风系统效率低等。

（2）照明光线不良。包括照度不足，作业场所烟雾灰尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。

（3）作业场地杂乱。工具、制品、材料堆放不安全。

（4）作业场所狭窄。

（5）操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。

（6）地面打滑。地面有油或其他液体，有冰雪，地面有易滑物，如圆柱形管子、料头、滚珠等。

（7）交通线路的配置不安全。

（8）储存方法不安全，堆放过高、不稳。

二、操作者的不安全行为

操作者的不安全行为是由于操作者的无意或过失造成的，主要有以下几种。

1、操作错误、忽视安全、忽视警告：

（1）未经许可开动、关停、移动机器。

（2）开动、关停机器时未给信号。

（3）开关未锁紧，造成意外转动。

（4）忘记关闭设备。

（5）忽视警告标志、警告信号。

（6）操作错误，供料或送料速度过快。

（7）机械超速运转。

（8）冲压机作业时手伸进冲模。

（9）章驾驶机动车。

（10）件刀具紧固不牢。

（11）用压缩空气吹铁屑等。

2、使用不安全设备。临时使用不牢固的设施，如工作梯，使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要求等。

3、机械运转时加油、修理、检査、调整焊接或清扫，造成安全装置失效。

4、拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效。

5、用手代替工具操作。用手代替手动工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机械加工等。

6、攀、坐不安全位置(如平台护栏、吊车吊钩等)。

7、物体存放不当。

8、不按要求进行着装。如在有旋转零部件的设备旁作业时穿着过于肥大、宽松的服装，操纵带有旋转零部件的设备时戴手套,穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间。

9、在必须使用个人防护用品的作业场所中，没有使用个人防护用品或未按要求使用防护用品。

10、无意或为排除故障而接近危险部位，如在无防护罩的两个相对运动零部件之间清理卡住物时，可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进而造成严重伤害。